推动新一代信息技术与制造业深度融合是金昌今年一项重要工作任务。在工业经济向数字经济加速转型的时代，我市企业抢抓历史机遇，纷纷布局云端、打造数据中台，工业互联网络正渗透进各行各业，数字化产业变革正悄然发生。
今年，随着国内铸铁市场的回暖，金铁集团生产保持稳定运行，一季度营业总收入同比增长40.85%，利润总额同比增长32.22%。成绩的取得，与金铁集团“铸造大脑”项目落地实践，加速人工智能进入传统铸造行业、助力生产经营息息相关。
△图片来源：金铁集团在金铁集团炼铁厂的中控室，通过大屏可以看到各个生产车间实时画面，工人们称之为“铸造大脑”。近年来，金铁集团先后投入2000万元对3号高炉进行了“高端化、智能化、绿色化”技术改造，重点建设了高炉集中控制中心，利用自动化、信息化技术实现了原燃料物流的自动跟踪、取样、计量和检验；完成了MES与ERP建设和集成，实现了高炉信息采集自动采集、操作及监控集中控制；对高炉余热利用、烟尘回收等系统进行了绿色化改造升级，高炉煤气100%回收利用，污染物达标排放。
“铸造大脑”是金铁集团推进数字化、智能化转型的重点项目。2022年2月25日，金铁集团投资300万元，建成铸造生产线“5G”智能化集控中心，集中展示铸造系统各生产线的实时画面和主体设备、工艺控制参数的动态显示。新建的铸造技术中心科研检测设备配备齐全，组织机构和科研人员基本到位，新建铸造技术中心科研检测设备配备齐全，正在进行铸造产品金相组织检验、表面硬度和抗拉强度等实验，2022年，共投入研发资金160万元。
金铁集团金昌镒康科技铸造有限公司总经理汪世磊介绍，“智能铸造系统是于2022年投入使用，所有生产现场的生产画面都会集中传输到这里，包括所有的生产数据都能够集中地传输到“铸造大脑”，以便我们能更好地做出生产分析，及时地指导生产，对提高产品质量，降低生产成本和生产控制。”
作为典型的传统企业，炼铁厂在金铁集团扮演着承上启下的角色，既是成本控制的重要工序、又是质量控制的关键工序。智能铸造系统项目实施后，炼铁厂彻底告别了传统生产方式，有效降低生产成本。
两年来，金铁集团强化顶层设计引领，发挥信息化管理部等职能部门的作用，将AI、大数据、云计算等新技术和传统铸造行业深度结合。在建设信息化平台的同时，金铁集团根据各分公司业务特点，搭建了安全隐患上报处理系统、仓储管理系统、设备点检巡检管理系统等多个专业化信息管理模块，“铸造大脑”成为推动金铁集团信息化建设发展的重要基础。
金铁集团办公室主任靳林生表示：“通过这个项目的探索，让金铁集团这样传统的铸造企业，通过大数据、云计算、以及信息化的技术，能够对企业进行转型升级。大数据模型实践，实现了生产最大程度的智能化，操作标准化，生产效率得到了明显提升，老牌传统企业真正实现了‘数智化’凤凰涅槃。下一步，金铁集团立足现有产业基础，通过实施传统产业“两化融合”“三化改造”，加快生产系统“5G+”智能化、数字化应用，突出产业优势，推进上下游联动和利益协同。”
金铁集团的“触网”还远不止在生产端，2021年，金铁集团首次在东大山矿区新建了智能化磅秤系统，经过两年多的运行，真正实现了无人值守和“零误差”，消除人为因素影响计量公正性和准确性。在3万吨全自动水平分型静压造型生产线上大量应用了智能浇铸小车和“机器人”技术，铸件合格率和生产效率持续提高。
记者：莫亚红 郭鑫 张乐天
来源：镍都金昌客户端
编辑：郑欣
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